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gran sasso
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la spirale paracrom di questo modello e' antimagnetica ed antiurto; vi risulta che sia anche atermica ? 
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nel 1990 la Rolex SA sviluppa e brevetta una spirale fatta di una nuova lega chiamata Parachrom®. Composta di niobio, zirconio e ossigeno, questa lega riesce a essere fino a dieci volte più resistente agli urti e insensibile ai campi magnetici.
Il lavoro di ricerca, studio e sviluppo durato ben cinque anni ha richiesto la creazione di tecniche più avanzate, allora inesistenti. E con il tempo si è arrivati a ottimi e soddisfacenti risultati. Srotolata, infatti, la molla bilancere è fine appena quanto un capello umano: è un nastro lungo 20 centimetri con una sezione a croce rettangolare di 45 µm x 150 µm.
Rolex ha sviluppato e brevettato una nuova spirale chiamata Parachrom. Questa spirale è prodotta usando una lega di Niobio, Zirconio ed Ossigeno. E' stata usata nel Cosmograph Daytona a partire dal 2000.
Nel 2005 una versione di colore blu è stata introdotta nel nuovo GMT Master II e nel Cosmograph Daytona. Raggiunge prestazioni ancora superiori per quanto riguarda la stabilità nel tempo. Anche questa nuova versione blu è stata brevettata.
Il suo sviluppo ha richiesto 5 anni di ricerca da parte di fisici ed ingegneri dei materiali tramite le piu' avanzate tecniche di osservazione e analisi. Ciò ha portato allo sviluppo di due brevetti, uno per proteggere la composizione chimica della lega, l'altro riguarda la procedura per modificare la superficie della spirale e stabilizzare le sue proprietà (colorazione blu). Il colore blu della spirale aumenta il prestigio dell'orologio. A prova di ciò, nella storia dell'orologeria, colorare di blu una spirale è un'operazione che è stata fatta soltanto per gli orologi piu' accurati e sofisticati.
Dato che il materiale della spirale Parachrom è molto specifico, la sua produzione necessita di una tecnologia sofisticata completamente proprietaria.
La produzione inizia con la fusione del niobio e dello zirconio ad una temperatura molto elevata (circa 2.300 gradi Celsius) in un forno a bombardamento di elettroni specificamente sviluppato per questo utilizzo. Viene cosi' creata una barra lunga 30 cm. con un diametro di 10 mm.. Questa operazione ha luogo in un ambiente con vuoto molto spinto pari a 10^-6 mbar [10 alla (meno) 6 millibar] (equivalente al vuoto misurabile a circa 150 Km dalla Terra), per evitare qualsiasi inquinamento da ossigeno. La forma della barra viene quindi modificata da una serie di operazioni di avvolgimento, messa in tensione e trattamenti a caldo che portano ad ottenere un filo sottile di 3 Km. con un diametro di 0,1 mm. (quello di un capello).
Durante questa serie di operazioni una precisa quantità di ossigeno viene mescolata al filo per creare la lega desiderata di niobio-zirconio-ossigeno. La fase successiva consiste in un preciso avvolgimento che trasforma il diametro di 0,1 mm. del filo in un nastro di sezione trasversale rettangolare (tipicamente 45 µm. x 150 µm. - µm.=micrometro). Questa è una fase particolarmente critica perchè il grado di sottigliezza non può variare di oltre 0,2 µm. (al massimo) lungo l'intero filo (3 Km.), ciò equivale a meno dell' 1% del diametro di un capello.
Il nastro viene quindi tagliato in spezzoni di circa 20 cm che vengono poi trasformati nella spirale.
Nel 2005 Rolex ha introdotto un'altra nuova caratteristica nella spirale Parachrom variando la struttura della sua superficie. Lo strato di ossigeno presente nella supercficie è stato modificato e assottigliato a circa 50-100 nm. (nm.=nanometro - 1nm. = 1/1000µm.) per aumentare ulteriormente la stabilità nel tempo dell'oscillazione del bilancere. La modifica della superficie ha colorato la spirale di blu (colorazione da interferenza). Questa innovazione è stata brevettata.. -
ciaca .
User deleted
Da quello che si legge in giro pare che il processo di "stabilizzazione" che incidentalmente rende la spirale blu sia legato proprio alla necessità di renderla (anche) refrattaria
Saluti. -
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Interessantissimo, grazie.
Dove hai trovato le info?. -
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l'inquinamento da ossigeno viene evitato con atmosfere controllate, appunto per rendere il materiale più pulito ( assente da inclusioni non metalliche ), quali ossidi o altro a livello di micro impurità, molto dure che, scalzandosi durante l'esercizio, lascerebbero dei veri e proprio crateri che, comprometterebbero la funzionalità di un oggetto così delicato.. Quasi da applicazioni avio.
Processo produttivo molto complesso..
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